Als „Unternehmen im Unternehmen“ zeichnet CLAAS Industrietechnik für Achsen, Getriebe, Corn-Kracker sowie hydraulische und elektrische Komponenten verantwortlich. Eine besonders innovative Produkt-Reihe bilden die eigenentwickelten stufenlosen Getriebevarianten für CLAAS Traktoren sowie die TERRA TRAC Raupenlaufwerke für CLAAS Mähdrescher und Feldhäcksler. Um die Mitarbeiter bei ihren Montageaufgaben der unterschiedlichen Baugruppen bestmöglich zu unterstützen, setzt das Unternehmen seit jeher auf passende technologische Lösungen in der Produktion. Das Ergebnis: Die stets hohe CLAAS Produktqualität.

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Projekt-Vorbereitung (Teststellung mit Prüfung der System-Anforderungen / Geräteauswahl) & Projekt-Start

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Prozess "Zentrale Teile-Waschanlage" & Besonderheiten/ Anforderungen (I); Lagerkonzept

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Prozess "Zentrale Teile-Waschanlage" & Besonderheiten/ Anforderungen (II); Prozess "Späne-Abtransport"

TEIL 4 unserer Case Study jetzt auf YouTube anschauen:

Ergebnisse & zentrale Projekt-Mehrwerte durch die kundenindividuell zugeschnittene Automatisierung der Intralogistik

TEIL 5 unserer Case Study jetzt auf YouTube anschauen:

System-Sicherheit: Kollaborative Interaktionen mit Mitarbeitern & technische Lösungen für besondere systemische Interaktionen in der Produktionsumgebung

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Resümee & abschließende Gründe für die Auswahl des Robotize-AMR / Technische Entwicklung im Projekt / Status quo & Ausblick

Durch die Integration der Robotize-Flotte in eine historisch prozessual gewachsene und daher räumlich sehr enge Produktionsstätte konnte – ohne größere Eingriffe in die bestehenden Arbeitsprozesse oder tiefgreifende infrastrukturelle Anpassungen – durch den direkten Abtransport befüllter Gitterboxen und Warenträger die betriebliche Effizienz deutlich gesteigert werden. Waren die Teile vor der Automatisierung bis zum jeweils nächsten Bearbeitungsschritt regelmäßig in der Produktionshalle verblieben, steht nun angemessener Raum für die produktiven Tätigkeiten an stets aufgeräumten Arbeitsplätzen zur Verfügung und wurde der Workflow für die Mitarbeiter wesentlich verbessert.

Mit der Automatisierung des Teile-Transports in die Waschanlage entfallen zum einen körperlich extrem anstrengende manuelle Aufgaben für die Mitarbeiter. Darüber hinaus wurden mit den autonomen Transporten durch die Robotize-Flotte – mit zurückgelegten Wegstrecken von mehr als 90 Kilometern pro Arbeitstag bei durchschnittlich 500 Einzelmissionen – neue Kapazitäten geschaffen und kann das Personal in der Produktion nun für wichtigere Aufgaben deutlich effizienter eingesetzt werden. Lästige und zeitaufwändige, jedoch letztlich unproduktive Tätigkeiten übernehmen ausschließlich die derzeit sechs eingesetzten Robotize GoPal E24.

In allen Prozessen ist die Sicherheit an den Schnittstellen zwischen Mensch und Roboter kollaborativ zu jedem Zeitpunkt sichergestellt. Auf Basis der Robotize Onboard-Näherungssensoren und Laser-Scanner passen die Robotize AMR ihre Geschwindigkeit situativ an und verlangsamen bis zum Stop, wenn die Wege enger werden oder sie sich Menschen, Gabelstaplern und weiteren Hindernissen nähern. Im Falle von Weg-Blockaden sind die einzelnen Geräte auf Basis einer sorgfältigen Katographierung der Werkshalle während des Installationsprozesses befähigt, bestgeeignete Alternativ-Routen zur Fortsetzung der aktuellen Mission zu suchen.

Komfortabel wurde auch die Kommunikation gestaltet, so dass Mitarbeiter eine Roboter-Mission durch die einfache Betätigung eines Call-Buttons an ihrem Arbeitsplatz auslösen und damit einen Abhol- oder Anlieferungsauftrag initiieren können. Übersichtliche digitale Status-Anzeigen auf unterschiedlichen Endgeräten sorgen hier für maximale Transparenz und einen vollständigen Überblick. Auch die Kommunikation der Roboter mit der Produktionsumgebung ist bei der Integration durch mR MOBILE ROBOTS im Detail gelöst worden. Über I-O-Boxen können etwa Tore durch die Robotize-Geräte angesteuert und durch ein entsprechendes Signal selbstständig geöffnet werden, sofern diese aus betrieblichen Gründen nicht sensorgesteuert öffnen. Auf Basis der I-O-Boxen lösen die Roboter bei Bedarf ebenfalls visuelle Signale – etwa Warn- oder Hinweis-Signale – aus.